検査手順
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検査手順
【 計測機器の選定 】
加工後の部品検査は、次に定める標準測定方法または同等以上の方法で行っています。
1mm単位の普通公差には、直定規またはコンベックス
0.1mm単位の公差測定には、ノギス、ハイトゲージまたはキャリパーゲージ
0.01mm単位の公差測定には、各種マイクロメータ
公差指定穴測定には、栓ゲージ、ピンゲージ、三点式内側マイクロメータ、キャリパーゲージまたはシリンダーゲージ
公差指定溝測定には、ピンゲージ、シリンダーゲージまたはブロックゲージ
【検査項目の記入】
・指定公差箇所は、全て実測値を記入する。
・幾何公差箇所は、全て実測値を記入する。
・一般公差は、レ点をする。
・タップ検査は、レ点をする。
・材質の記載箇所にレ点をする。以上の項目について、「寸法チェック用」図面または加工図面に赤字で記入しています。
なお、別途検査表の指定がある場合は、検査表に記入し図面への記入は行いません。
【工程内チェックの手順】
加工者は、定められた確認項目どおりにチェックを行います。
チェックが完了し合格するまでは、次工程への引渡しは行いません。
また、自分の工程での品質を保証するまでは、次工程への引渡しは行いません。
【事前チェック】
「作業指示書」の工程順になっているか(工程が飛ばされていないか)確認
してから、以下のチェックを実施しています。・図面指示どおりの数量があるか
・材質は正しいか
・表面にキズ・打コン、腐食等の汚れがないか
・材料購買先から入る6F、4F材を加工する場合、材斜面に段差がないか事前チェックで不適合を発見した場合は、直ちに部署責任者に連絡をするとともに、
「不適合発生連絡書兼再発防止対策書」に記入をします。
【事後チェック】
加工後、または加工中において、加工図面の数値と加工数値が合っているか確認し、
「寸法チェック用」図面にマーカーを付けます。
マーカーは部署ごとによって色分けをしているため、どの部署で付けたマーカーか
一目見てわかります。
【最終検査】
最終検査は出荷前に先立ち検査を行うもので2種類ある。
製品検査後、直ちに出荷できる製品を一次検査と呼び、
製品検査後、塗装やメッキなどの付帯処理がある製品を二次検査と呼ぶ。