検査手順
【 計測機器の選定 】
加工後の部品検査は、次に定める標準測定方法または同等以上の方法で行っています。
1mm単位の普通公差には、直定規またはコンベックス
0.1mm単位の公差測定には、ノギス、ハイトゲージまたはキャリパーゲージ
0.01mm単位の公差測定には、各種マイクロメータ
公差指定穴測定には、栓ゲージ、ピンゲージ、三点式内側マイクロメータ、キャリパーゲージまたはシリンダーゲージ
公差指定溝測定には、ピンゲージ、シリンダーゲージまたはブロックゲージ
【検査項目の記入】
・指定公差箇所は、全て実測値を記入する。
・幾何公差箇所は、全て実測値を記入する。
・一般公差は、レ点をする。
・タップ検査は、レ点をする。
・材質の記載箇所にレ点をする。
以上の項目について、「寸法チェック用」図面または加工図面に赤字で記入しています。
なお、別途検査表の指定がある場合は、検査表に記入し図面への記入は行いません。
【工程内チェックの手順】
加工者は、定められた確認項目どおりにチェックを行います。
チェックが完了し合格するまでは、次工程への引渡しは行いません。
また、自分の工程での品質を保証するまでは、次工程への引渡しは行いません。
【事前チェック】
「作業指示書」の工程順になっているか（工程が飛ばされていないか）確認
してから、以下のチェックを実施しています。
・図面指示どおりの数量があるか
・材質は正しいか
・表面にキズ・打コン、腐食等の汚れがないか
・材料購買先から入る6F、4F材を加工する場合、材斜面に段差がないか
事前チェックで不適合を発見した場合は、直ちに部署責任者に連絡をするとともに、
「不適合発生連絡書兼再発防止対策書」に記入をします。
【事後チェック】
加工後、または加工中において、加工図面の数値と加工数値が合っているか確認し、
「寸法チェック用」図面にマーカーを付けます。
マーカーは部署ごとによって色分けをしているため、どの部署で付けたマーカーか
一目見てわかります。
【最終検査】
最終検査は出荷前に先立ち検査を行うもので２種類ある。
製品検査後、直ちに出荷できる製品を一次検査と呼び、
製品検査後、塗装やメッキなどの付帯処理がある製品を二次検査と呼ぶ。
